鍛造新質(zhì)生產(chǎn)力,江陰高新區(qū)特鋼產(chǎn)業(yè)鏈給出新型工業(yè)化“五星”示范

　　電動葫蘆，起重機(jī)中的“起升機(jī)構(gòu)”。江陰企業(yè)凱澄起重機(jī)械有限公司的生產(chǎn)車間內(nèi)，變頻葫蘆、核電葫蘆、超高速轉(zhuǎn)彎葫蘆……各式鋼絲繩電動葫蘆正趕著發(fā)往各地。靠著這些“葫蘆”，凱澄起重扎根本地已逾60載。近20年，靠著走“新型工業(yè)化”之路，凱澄賣出的“葫蘆”從每年1萬臺漲到了每年4萬臺。

　　一條“葫蘆鏈”上加快鍛造新質(zhì)生產(chǎn)力。從下游這個小小的葫蘆向上游看，江陰高新區(qū)特鋼新材料產(chǎn)業(yè)鏈上，軸承、齒輪等各式部件的生產(chǎn)均呈現(xiàn)出一片新氣象。在全速推進(jìn)新型工業(yè)化的道路上，江陰高新區(qū)打出特鋼新材料這張“王牌”，成為國家新型工業(yè)化產(chǎn)業(yè)示范基地，并占了全國28個五星示范基地的一席。

　　向“新”是刻在骨子里的

　　如果把電動葫蘆進(jìn)行拆解，其核心部件非常簡單：電機(jī)、減速器、卷筒裝置、吊鉤等。然而，看似簡單的減速器卻由40多個零配件組合而成，決定著起重設(shè)備上上下下是否“絲滑”。過去，減速器內(nèi)僅一個零件從毛坯到成品需經(jīng)過4道工序，4個人工，4次上下料裝夾，4次轉(zhuǎn)道，費時費力。凱澄公司副總經(jīng)理馮海軍告訴記者，自動化改造后，不僅實現(xiàn)了無人值守，單個零件加工用時也由28分鐘減少至14分鐘，費用更是節(jié)省了16.56元。

　　向“新”是刻在骨子里的。在核電領(lǐng)域，電動葫蘆所處的作業(yè)環(huán)境對設(shè)備的性能提出了更高要求。早在上世紀(jì)90年代，別人還不敢接觸核電領(lǐng)域的當(dāng)口，敢于“嘗新”的凱澄就成功參與了核電站的起重設(shè)備服務(wù)。“這款環(huán)形電動葫蘆就是華龍一號核電站配套使用的電動葫蘆，它在核島核心區(qū)域各類輔房高溫、高濕、狹小的極端工作環(huán)境中運作自如。”馮海軍說。

　　很難想象，這家電動葫蘆制造企業(yè)還開設(shè)了抖音號專門介紹生產(chǎn)出來的“葫蘆們”。一則小視頻里，國內(nèi)某知名新能源車企的流水線上，清一色的新一代歐式RY葫蘆排滿整個車間，讓網(wǎng)友們直呼“帥氣逼人”。脫去“傳統(tǒng)制造企業(yè)”的外衣，凱澄正在新型工業(yè)化的道路上疾馳。馮海軍介紹，他們已在部分型號電動葫蘆上植入芯片，實時跟蹤記錄“葫蘆”的使用數(shù)據(jù)，更凸顯“葫蘆”的科技屬性。

　　打造新型工業(yè)化“樣板”

　　在興澄特鋼的特鋼生產(chǎn)車間內(nèi)，凱澄的電動葫蘆正在車間頂部來來回回地運轉(zhuǎn)，助力著特鋼的生產(chǎn)，也見證著這個特鋼行業(yè)新型工業(yè)化“樣板”——“燈塔工廠”的誕生。

　　加快鍛造新質(zhì)生產(chǎn)力，在這里的生產(chǎn)車間一“幕”了然。“原材料從下船運輸?shù)礁郀t冶煉，再到壓制成產(chǎn)品的全部過程，都能進(jìn)行數(shù)字采集、分析評分。”興澄特鋼副總經(jīng)理王永建介紹了企業(yè)的數(shù)字大腦“數(shù)智中心”，“它已經(jīng)成功預(yù)判17起可能造成的事故，拆解的結(jié)果跟系統(tǒng)預(yù)判完全一致。”

　　現(xiàn)代化的車間讓鋼廠的傳統(tǒng)印象被完全顛覆。偌大的熱軋車間依靠人工智能技術(shù)取代了69個現(xiàn)場重體力勞動以及環(huán)境惡劣的工作崗位，現(xiàn)在只有2名工人駐守現(xiàn)場。“熱軋車間生產(chǎn)線出現(xiàn)異常。”采訪間隙，工作人員收到了一條系統(tǒng)提醒，根據(jù)提醒，他很快就找到了出現(xiàn)異常的問題點，原來是一處鋼材原料的二維碼在運輸過程中發(fā)生了磨損，短短幾分鐘問題便得到解決。

　　值得一提的是，興澄特鋼還可以通過人工智能來自主設(shè)計研發(fā)新產(chǎn)品。工作人員告訴記者，原來研發(fā)一款新產(chǎn)品需要13.6天，運用人工智能技術(shù)深度參與研發(fā)設(shè)計，如今一款新產(chǎn)品只需要5.9天。

　　追尋下一個“無人工廠”

　　興澄特鋼“智造”出來的特鋼成了不少下游企業(yè)的“香餑餑”，也成為不少汽車品牌的指定材料。江陰高新區(qū)另一家企業(yè)江陰全華豐精鍛的部分齒輪用鋼就是向興澄采購的。“四個錐齒齒輪完美咬合，才能形成差速，讓汽車拐得過彎。”全華豐精鍛總經(jīng)理周棟介紹，這個對汽車駕駛而言非常重要的安全件，過去一天只能做2000個，現(xiàn)在可以做到2萬個，二期項目投用將突破3萬個。

　　10倍的差距體現(xiàn)在自動化產(chǎn)線上。模具加工車間，只需一鍵啟動加工程序，6小時就能完成一套3級精度齒模的制作；齒輪精加工生產(chǎn)線上，桁架機(jī)器人正飛速運轉(zhuǎn)，從抓取到加工再到放置，一條線半天就能完成400件錐齒的精加工。“速度快了，精度提高了，齒輪間的傳動間隙小了，安裝到汽車動力總成上才能滿足新能源汽車對齒輪低降噪的要求。”為了實現(xiàn)更高質(zhì)量發(fā)展，周棟正在醞釀打造一個“無人工廠”。

　　二期新“智能車間”即將投用。“以前最多堆5層，還有危險性，現(xiàn)在有了‘鋼材智庫’，可放到12層，安全省空間，還能實現(xiàn)‘鋼材先進(jìn)先出’的要求。”周棟向記者一一介紹新車間的亮點，“你看，‘碼垛機(jī)器人’正來回穿梭，自動稱重入庫、自動出倉切割、自動質(zhì)量分揀，出來已是一個個合格鋼坯。”鋼坯送到剛投產(chǎn)的“冷溫符合鍛造生產(chǎn)線”上，原來8天才能完成的精鍛件今后只需1天。由此，全華豐的新型工業(yè)化之路實現(xiàn)了再“加碼”。(記者 唐蕓蕓)